在粉末注射成形（MIM）工艺中，温度反馈控制系统是确保产品质量和生产效率的核心技术之一。这一系统通过实时监测和调整成型过程中的温度参数，直接影响金属粉末与粘结剂的混合均匀性、注射充模的流动性、脱脂阶段的稳定性以及烧结件的致密性和机械性能，以下是温度反馈控制在MIM各环节中的具体作用及技术要点：

一、混合与喂料制备阶段的温度控制

金属粉末与粘结剂的混合需在严格温控下进行，温度过高会导致粘结剂局部降解，形成气泡或成分偏析；温度过低则会造成混合不均匀，喂料粘度增大。粉末注射成形生产线采用双螺杆混炼机配合PID温控模块，将温度波动控制在±1℃范围内。温度传感器实时反馈数据至PLC系统，动态调整混炼机加热套温度，确保喂料具备稳定的流变性能。

二、注射成型环节的温控

注射阶段需分段控制温度，料筒温度影响喂料流动性，模具温度决定成型精度。典型参数为：

1、料筒分区加热（后段160℃/中段180℃/前段190℃）

2、模具恒温系统维持80-120℃

三、催化脱脂过程的热管理

脱脂阶段温度失控是产生裂纹的主因，闭环控制系统采用：

1、氮气气氛下阶梯升温（0.5℃/min）

2、红外光谱仪实时监测粘结剂分解产物

3、反馈调节加热功率与气体流速

当检测到分解速率异常时，系统自动暂停升温并报警。

四、烧结阶段的智能温控策略

烧结炉多采用多区段控温+气氛反馈：

1、预烧区（400-600℃）去除残余粘结剂

2、高温区（1300-1500℃）实现粉末颗粒扩散结合

3、冷却区控制降温速率（≤10℃/min）

温度反馈控制不仅是工艺稳定的保障，更是实现高附加值粉末注射成形产品量产的关键技术壁垒。随着物联网和AI技术的发展，自适应、自学习的智能温控系统将成为行业标配。