金属粉末注射成型核心优势在于能够实现复杂几何形状零件的近净成形，同时兼具材料利用率高、批量生产成本低的特性。随着技术进步和市场需求升级，MIM加工的材料体系正经历着从传统合金向多元化、高性能化方向的快速拓展，这一演变过程深刻影响着消费电子、汽车工业等多个制造领域的发展格局。

一、传统材料体系的成熟应用与性能优化

在MIM技术发展的早期阶段，材料选择主要集中在铁基、镍基和钴基等传统合金体系。以铁镍合金（如Fe-2Ni）为例，通过MIM工艺可制备出密度达7.6g/cm³以上的结构件，其抗拉强度突破500MPa。

值得注意的是，传统材料的工艺改良仍在持续。通过优化喂料中粘结剂比例，采用两步脱脂法（溶剂脱脂+热脱脂）将残碳量控制在0.03%以下，再配合1350℃以上的高温烧结，可使17-4PH不锈钢的力学性能达到屈服强度1100MPa、延伸率5%的优异水平，满足航空航天紧固件的使用需求。

二、难加工材料的MIM工艺突破

MIM技术在难熔金属和硬质合金领域取得显著进展，钨合金（如W-Ni-Fe）的MIM成型解决了传统粉末冶金难以制备复杂形状的瓶颈，通过纳米级粉末预处理和共注射成型技术。在硬质合金方面，WC-Co系材料的MIM工艺突破关键在于粘结剂配方创新，采用石蜡-聚乙烯-硬脂酸复合粘结体系，配合真空烧结工艺。

钛合金的MIM应用更具挑战性，针对Ti-6Al-4V材料，开发出氩气保护脱脂烧结一体化设备，通过控制氧含量（<0.2wt%），制件的室温抗拉强度可达900MPa，疲劳性能与锻件相当。

三、新型功能材料的创新应用

在功能材料领域，MIM技术展现出独特的优势。软磁材料如Fe-Si合金通过MIM加工成型后，磁导率提升至传统压制工艺的1.8倍，这得益于其更均匀的微观结构和近乎全致密的特性。更引人注目的是复合材料的MIM创新，通过将15vol%的ZrO₂陶瓷颗粒与316L不锈钢粉末共混注射，制得的生物复合材料兼具金属的韧性和陶瓷的生物活性，特别适合骨科植入物。

四、材料多元化带来的产业链变革

材料体系的扩展倒逼着MIM全产业链的技术升级，在粉末制备环节，气体雾化技术已能生产粒径D50=8μm、氧含量<800ppm的钛合金球形粉末；在模具设计方面，针对钨合金的高磨蚀性，采用YG8硬质合金模芯使模具寿命延长至20万次以上；后处理环节中，针对不同材料开发的差异化热处理工艺（如铜合金的固溶时效、马氏体不锈钢的深冷处理）使产品性能得到准确调控。

随着材料数据库的完善和人工智能辅助工艺优化系统的应用，MIM加工的材料适应性将继续扩大。这种"材料基因组"理念的实践，将加速MIM技术从"能成型"向"优性能"的质变，实现"设计驱动材料"的智能制造新范式。