金属粉末注射成形作为一种融合了塑料注射成型工艺和粉末冶金技术的制造方法，在工具制造领域展现出显著的技术优势与广阔的应用。其核心在于将微细金属粉末与粘结剂混合制成喂料，通过注塑机成型为复杂形状的坯件，再经过脱脂和烧结获得接近全密度的金属零件。这一技术既突破了传统机加工在复杂结构上的局限，又弥补了常规粉末冶金制品密度不足的缺陷，成为工具制造业向精密化、轻量化、高性能化转型的关键推手。

一、技术原理与工艺突破

MIM工艺链条包含四个关键环节：首先是原料制备，将粒径通常小于20微米的金属粉末（如不锈钢、工具钢、硬质合金等）与热塑性粘结剂按特定比例混合，形成均匀的喂料。现代喂料配方已能实现金属含量高达60%-65%，大幅提升了烧结后的产品密度。其次是注射成型阶段，喂料在130-200℃温度下被注入模具，这一过程可一次性成型带螺纹、凹槽、薄壁等特征的复杂工具部件，如内六角扳手的星形头部或手术器械的镂空结构。脱脂环节通过溶剂萃取或热分解去除90%以上的粘结剂，最后在氢气或真空环境中进行高温烧结，使零件收缩率稳定控制在15%-20%的同时达到98%以上的理论密度。

二、工具制造领域的典型应用

在手动工具领域，MIM技术已实现规模化应用。该技术能直接在刀头内部成型防滑纹路，避免了后续二次加工的工序。对于需要耐腐蚀性的海洋作业工具，316L不锈钢MIM零件通过一次成型即可获得整体无缝结构，彻底解决了焊接工具在盐雾环境中易开裂的痛点。

电动工具领域则更凸显MIM的技术价值。采用MIM工艺后，不仅能将独立零件整合为模块化组件，还将齿轮精度提升至DIN8级，噪音降低15分贝。这类齿轮在烧结后通过渗碳处理，表面硬度可达HRC60以上，心部仍保持HRC35的韧性，平衡了强度与抗冲击需求。此外，电动工具中大量使用的异形散热片、电机端盖等铝制部件，通过MIM工艺可使壁厚减至0.8mm仍保持均匀性，这是压铸工艺难以实现的。

随着精密装配工具需求激增，金属粉末注射成形技术将在工具制造业持续使用。这项始于20世纪70年代的技术，正通过持续的材料创新、装备升级和工艺优化，助力着工具制造。