真空烧结炉金属粉末注射成型技术具有成本效益运行能力的一个重要因素就是经济的工艺气体和电力消耗.根据不同的气体类型,烧结过程的这两大成本元素可以占到总成本的50%.为了节省气体消耗,应实施可调节的气流分压模式,同时保证脱脂和烧结过程免受污染.为了减少电力消耗,用金属粉末注射成型技术优化的加热元件制造热区来降底热损失.为了实现这些设计要点并将研发成本控制在合理范围,一台现代的资源节约型的真空烧结炉会运用流体动力学计算工具以找到气流和热流模式。

　　根据烧结零件重量和残留聚合物含量的不同,金属粉末注射成型技术粘结剂会不同程度地聚集在外围部件上(比如:排气管、泵和热区),这将导致长时间停机,以便于人工清洁和日常维护.若材料净重达400kg(炉量>,粘结剂含量为3%~4%,那么高达的聚合物将在除气阶段被除去.即便如此,金属粉末注射成型技术大部分排出的气体(>95%)应该在特定的冷凝点收集起来(比如粘结剂收集器或蜡分离器).由于去污和人工清洁工作,门对门周期时间将增加2个多小时。

　　这样,低效的、设计不周全的真空烧结炉将使草作性能降底15%.金属粉末注射成型技术制造商会考虑更先进的带有自动循环清洁系统的设备,以减少维护工作,使意外故障保持在很低的水平。

　　快速成长的金属粉末注射成型技术企业要有能力灵活规划他们的产能并且对不断变化的市场需求做出快速反应,但金属粉末注射成型技术生产设备的长交货期将会减慢该企业的发展速度.通常,设备制造商在接到订单后才开始生产,而不是将关键部件和重要原料预存在仓库中.当企业接到新增的紧急订单时,新设备9~12个月的交货期会是金属粉末注射成型技术生产线的瓶颈.其真空炉制造商引入了精益生产和标准化生产的概念。

　　真空烧结炉金属粉末注射成型技术关键组件大约60%的金属粉末注射成型技术生产材料是不锈钢,常见的合金是17-4PH和奥氏体不锈钢304L以及316L.现成的注射原料的价格在30~50美元(约184~元(人民币)/kg).在成形和脱脂后,装载入炉的原始零件价值可以超过数千美元(约合数千或数万元人民币).这样,真空烧结炉关键组件的可靠性就致关重要。

　　热区设计和气体管理系统如上文提及的,在升温和平均热处理温度达到°C时,残余聚合物粘结剂的除气过程发生.为了有效输送气体物质到热区外,金属粉末注射成型技术需要在箱体内各个点都有一股连续同质的净化气流.气密炉胆(或马弗)的设计可以减小真空烧结炉的尺寸,实现外部加热.金属粉末注射成型技术设计的主要优势在于,炉子提供了高纯气氛并确保热气流均匀地穿过零件.然而,在炉内安装一个冷却风扇并不是件容易的事情,这会导致较长的生产周期,炉胆也会产生更多的投资、维护和能源成本。