金属喂料的生产是金属注射成形行业不 可 或 缺的组成部分，因为工艺技术要求注射原料须为一 定大小的均匀颗粒，而不能直接使用粉末。因此，喂料生产对整个行业来讲非 常 要。目前大部分金属喂料都有专 业的供应商，有些比较有实力的大型工艺使用商也在喂料生产领域积极探索，试图降低生产成本的同时生产出适合更多适合自身生产需要的喂料。

说到喂料生产就不 得 不提混炼，混炼是喂料生产的第 一步，它是使金属粉末表面包覆一层粘结剂，使得金属粉末和粘结剂组成均匀一致混合料的过程。业内人士都知道混炼对喂料生产很重要，但却并不是所 有人都 能系统知道哪些因素会影响到混炼效果，今天贝斯特就和大家一起从粉末与粘结剂配比和加料顺序的角度了解一下。

为什么要重视金属粉末与粘结剂的配比呢?这是因为喂料性能的好坏不会在混炼过程中体现出来，而是会在后续的注射成形工艺中间接影响注射效果和制品的所要性能。在进行混炼时就要考虑到注射成形的难易程度和脱粘后的变形情况。

首先要确定金属粉末和粘结剂的很佳搭配比例，当粘结剂比例过大时，MIM，会减小喂料的粘度，使金属粉末颗粒间的接触减弱，造成后续脱除粘结剂时变形严重或坍塌;粘结剂比例过小时，喂料的粘度虽然提 高，但是容易形成空隙，不容易注射，而且脱粘后制品容易裂纹或开裂。

对于不同的金属粉末，其混炼时选择的粘结剂种类也不同，配比自然也不同。一般要按照粘结剂和粉末密度算出其质量比，按照这个比例来进行配比。有些人还试图在喂料生产时加入表面活性剂，实 验 表 明这会降低粘结剂对粉末的湿润性，减少粘结剂的使用量，进而提 高金属喂料中金属粉末的装载量。

对于混炼时粉末和粘结剂的加入顺序也有比较严格的规定，加料的顺序一般是先加入高熔点组元熔化，然后降温，加入低熔点组元，然后分批加入金属粉末。这样能防 止低熔点组元的气化或分解，分批加入金属粉可防 止降温太快而导致的扭矩急增，减少设备损失。

综上，金属喂料生产的重要环节是混炼，而影响混炼效果的主要因素是粘结剂和金属粉末的配比和加入顺序，因此进行科 学配比和加料对金属喂料的生产至 关重 要。